1. Substrat kalitesi kaynaktan nasıl kontrol edilir?
Alt Yüzey Yüzey Temizliği: Varışta, alt katmanların yağ (yuvarlanan yağ kalıntısı gibi), pas (küçük pas dahil), çizikler, girintiler, çukurlaşmalar ve diğer kusurlardan arınmış olduklarından emin olmak için titizlikle incelenir. Ön galvanizleme yağ giderme işlemi sırasında yağlı alt tabakaların tamamen çıkarılması zordur, bu da lokalize kaplamanın gözden kaçmasına neden olabilir. Pas, dekapajdan sonra korozyon çukurları bırakabilir ve bu da çinko kaplamanın eşit olmayan yapışmasına neden olur.
Substrat Kimyasal Stabilite: Substrattaki silikon (%0,03'ten az veya eşit) ve fosfor (%0,025'ten az veya eşit) içeriği, "silikon reaksiyonuna" (galvanizleme sırasında yüzeyde çözünmeyen bir oksit filminin oluşması, çinko kaplamanın yapışmasını engelleyerek "kararmaya" veya gözden kaçmasına) yol açabilecek aşırı silikon içeriğini önlemek için dikkatlice kontrol edilir. kaplama). Aşırı fosfor içeriği alt tabakanın kırılganlığını artırabilir ve sonraki işlemler sırasında çinko kaplamayı kolayca çatlatabilir.
Alt Tabaka Şekli Doğruluğu: Alt tabakaların dalgalı veya çarpık şekillerden arınmış olduğundan emin olun. Kötü şekil, galvanizleme hattındaki kılavuz makaralarla sürtünme nedeniyle kolayca çiziklere neden olabilir veya eşit olmayan gerilim, eşit olmayan çinko kaplama kalınlığına (yerel olarak çok ince veya çok kalın) yol açabilir.
2. Substrat yüzeyindeki yabancı maddeler nasıl giderilir?
Yağ Alma: Kaplama atlamalarını önlemek için yağ kirliliğini iyice temizleyin.
Proses parametresi optimizasyonu: Alkali bir yağ giderme maddesi (sodyum hidroksit + yüzey aktif madde gibi) kullanın, sıcaklığı 50-80 dereceye kadar kontrol edin ve 3-5 dakika boyunca yağdan arındırın (yağ kirliliği miktarına göre ayarlanır). Püskürtme ve daldırma kombinasyonu, yağdan arındırma etkinliğini artırabilir. Yağ kirliliği yoğunsa, fiziksel silme işlemiyle ön işleme tabi tutun.
Yağdan arındırma sonrası-temizlik: Yağdan arındırdıktan sonra, hiçbir yağ giderme maddesi kalıntısı olmadığından emin olmak için ılık suyla (40-50 derece) 2-3 kez durulayın (kalıntı, sonraki asitleme sırasında eşit olmayan reaksiyona neden olabilir). Duruladıktan sonra yüzeyin pH değerini (6-7, nötr) kontrol edin. Asitleme: Kireçleri hassas bir şekilde giderir ve aşırı/az dekapajı önler.
Asit kontrolü: 20-40 derece arasındaki bir sıcaklıkta %15-20 hidroklorik asit solüsyonu kullanın (yüksek sıcaklıklar alt tabakanın aşırı dekapajına neden olabilir, düşük sıcaklıklar ise tufalin tam olarak giderilmesine neden olabilir). Substrat üzerindeki asit korozyonunu azaltmak ("çukurlaşmayı" önlemek için) %0,1-0,3 korozyon önleyici (heksamin gibi) ekleyin.
Temizleme uç noktasının belirlenmesi: "Az-dekapajı" önlemek için görsel inceleme (alt tabaka yüzeyi tekdüze gümüş-gri, artık koyu-kahverengi ölçek olmadan) veya zaman kontrolü (genellikle 2-4 dakika, ölçek kalınlığına bağlı olarak ayarlanır) (artık ölçek çinkonun yapışmasını önler, bu da kaplamanın gözden kaçmasına neden olur) ve "aşırı-asitlenme" (alt tabaka yüzeyinde mikro çukurlaşma, galvanizleme sonrasında pürüzlü bir çinko tabakası oluşmasına neden olur).
3.Çinko tabakasının kaba ve çinko parçacıkları olması nasıl önlenir?
Çinko sıvı saflığı: Çinko sıvısındaki safsızlıkları kontrol edin (demir %0,03'ten az veya buna eşit, kurşun %0,02'den az veya eşit, kadmiyum %0,01'den az veya eşit). Aşırı demir içeriği, şerit yüzeyine yapışan ve "çinko izleri" oluşturan Fe-Zn alaşımı cürufu (yüzen veya biriken) oluşturacaktır. Bir cüruf çıkarıcıyla (her iki saatte bir) çinko sıvı yüzeyinden cürufu düzenli olarak çıkarın veya yabancı maddeleri emmek için bir çinko sıvı arıtıcı (alüminyum tel gibi) ekleyin.
Sıcaklık Kontrolü: Çinko sıvı sıcaklığı 440-460 derece (±5 derece) sabit tutulmalıdır. Aşırı yüksek sıcaklıklar, kaba çinko tabakası taneciklerine (pürüzlü yüzey) ve çinko tüketiminin artmasına neden olur. Aşırı düşük sıcaklıklar, zayıf çinko sıvısı akışkanlığına ve eşit olmayan çinko tabakası kalınlığına (kenarlarda kalın ve ortada ince) neden olur. Bir ısıtma cihazı (indüksiyonlu ısıtma gibi) kullanılarak gerçek zamanlı sıcaklık kontrolü gereklidir.
4. Düzgün çinko tabakası ve güçlü bağlanma nasıl sağlanır?
Matching zinc immersion time and speed: Adjust the speed according to the strip thickness (usually 10-30 m/min). For thin gauges (≤1 mm), the speed can be slightly faster to prevent the zinc coating from becoming too thick, while for thick gauges (>1 mm), yeterli çinko yapışmasını sağlamak için hız biraz daha yavaş olabilir. Çinko daldırma süresini 3-5 saniye içinde tutun. Daha uzun bir süre, kalın ve pürüzlü bir çinko kaplamaya neden olabilirken, daha kısa bir süre, yetersiz yapışmaya yol açabilir.
Şeridin çinko banyosuna giriş açısı: Şerit ile çinko banyosu yüzeyi arasında 15-30 derecelik bir açı koruyun. Dikey girişten (kolayca hava kabarcıklarını hapsedebilir ve çinko tabakasında şişkinliğe neden olabilir) veya sığ açıdan (çinko banyosu yüzeyi ile sürtünme nedeniyle çiziklere neden olabilir) kaçının.
5. Çizikler ve düzensiz çinko tabakası nasıl önlenir?
Batan Rulo/Stabilizatör Rulo Bakımı: Galvanizleme tankındaki batan ve stabilizasyon rulolarının yüzeylerini düzenli olarak (haftada bir) kontrol ederek çinko yapışması ve aşınma olmadığından emin olun (çinko yapışması şerit yüzeyinde çentiklere neden olabilir, aşınmış rulo yüzeyleri ise şeridi kolayca çizebilir). Çinko yapışması varsa, silindirlerin üzerindeki krom kaplamaya zarar vermemek için bunu özel aletlerle derhal temizleyin.
Hava Bıçağı Parametre Optimizasyonu: Galvanizleme sonrasında, fazla çinko sıvısını üflemek için bir hava bıçağı (yüksek-basınçlı hava) kullanılır. Hava bıçağı basıncını (0,2-0,4 MPa) ve mesafeyi (şeritten 10-20 mm) kontrol edin. Aşırı basınç, yerel olarak daha ince çinko kaplamalara veya "hava bıçağı izlerine" (çizgili renk değişimleri) yol açabilir; yetersiz basınç ise aşırı kalın çinko kaplamalara neden olabilir. Tıkanmayı ve eşit olmayan çinko kaplama kalınlığını önlemek için hava bıçağı nozülü temiz tutulmalıdır (haftada bir kez temizlenmelidir).