1.Çapaklı şeritlerin doğrudan damgalama için kullanılmasının sonuçları nelerdir?
Çatlamaya neden olur: Çapağın kökünde mikro-çatlaklar mevcuttur; bu çatlaklar damgalama ve germe sırasında yayılarak parçanın doğrudan kırılmasına yol açar.
Kalıp hasarı: Sert çapaklar kalıp aşınmasını hızlandırır ve potansiyel olarak ufalanmaya neden olur.
Konumlandırma üzerindeki etkisi: Kenar çapakları, şeridin eşit olmayan şekilde beslenmesine neden olarak hatalı konumlandırmaya neden olur.
Bu nedenle, damgalamada kullanılan soğuk-haddelenmiş rulolarda çapak giderme işleminin dilme aşamasında ele alınması gerekir.
2.Erken aşamalarda nasıl önlenir?
Sürekliliği kontrol edin: Çapaklar tüm kenar boyunca sürekli ve tekdüze ise, bunun doğrudan nedeni körelmiş bir takımdır; aleti derhal değiştirin veya yeniden bileyin.
Periyodikliği kontrol edin: Çapaklar aralıklıysa veya parlak noktalara sahipse bunun nedeni kesici kenarın yontulmuş olmasıdır; yeniden bilemek için makine durdurulmalı veya bıçak değiştirilmelidir.
Boşluk ayarı: Ayarlama sırasında eşit aralık sağlamak için alet milinin çevresi boyunca en az dört nokta kontrol edilmelidir.
3. Ekipmanın doğruluğu nasıl garanti edilebilir?
Kesici mili radyal salgısı: Olmalıdır<0.01mm; otherwise, runout will cause momentary deviations in overlap, resulting in large localized burrs.
Baskı plakası/kılavuz cihazı: Hareketli baskı plakası kesme kenarına kadar uzanmalıdır. Baskı plakasındaki eşit olmayan aşınma, kesmeden önce doğrudan malzemenin deformasyonuna neden olacak ve mükemmel kesicilerle bile çapak oluşmasına neden olacaktır. Zamanında onarım gereklidir.
4.Dinamik olarak nasıl ayarlanır?
İlk İnceleme: Bandı geçirdikten sonra 1-2 metre kesin, makineyi durdurun ve bir ışık kaynağına sahip 100x büyüteç veya özel çapak alma test cihazı kullanarak ölçüm yapın. Hızı yalnızca muayeneyi geçerse artırın.
Orta-Proses İzleme: Her 50-100 kilometrede bir veya çelik bobin kalitesini değiştirirken kesici kenarın durumunu kontrol edin.
Gerginlik Kontrolü: Dilme sırasında gerilim dalgalanması azaltılmalıdır.<±5%. Uncontrolled tension will cause severe compression and deformation of the strip on the burr side during winding, producing "secondary false burrs."
5. Damgalama uygulamaları için bazı öneriler nelerdir?
Kaynak Kontrolü: Dilme tedarikçileriyle kabul standardını, "çapak yüksekliği 0,02 mm'den az veya ona eşit ve flanş veya parlak nokta olup olmadığı görsel olarak incelendi" şeklinde açıkça tanımlayın. Bu standart genel ulusal gereklilikleri aşmaktadır ancak otomatik damgalama için gereklidir.
Gelen Malzeme Denetimi: Gelen her malzeme grubunun kenarlarını rastgele incelemek için 20x'lik bir büyüteç kullanın. Algılanan çapakların > 0,05 mm olması durumunda partinin tamamını reddedin.
Kalıp Koruması: Objektif koşullar nedeniyle hafif çapaklı malzemelerin kullanılması gerekiyorsa, aşınma direncini artırmak ve tampon görevi görmek için sıyırıcı plaka uçlarına veya damgalama kalıbının kalıp kesme kenarlarına TD işlemi veya PVD kaplama eklenmesi önerilir.