1. "Yüzey farklılıklarının" çinko birikimi üzerindeki etkisi nasıl azaltılır?
Yağ kalıntısını önlemek için iyice yağdan arındırın:
Alt tabaka yüzeyindeki haddeleme yağı ve pas-koruyucu yağ gibi yağ kirleticileri, çinko ile çelik plaka arasındaki teması engelleyebilir, bu da lokalize "eksik kaplamaya" veya az-ince bir çinko kaplamaya neden olabilir. Yağ giderme, alkali temizleme (örn. sodyum hidroksit çözeltisi) ve püskürtme/daldırma işlemlerinin bir kombinasyonunu gerektirir. Yağın tamamen uzaklaştırılmasını sağlamak için alkalin konsantrasyonunu (genellikle %2-%5), sıcaklığı (60-80 derece) ve işlem süresini (yağ kirliliğinin miktarına göre ayarlanmış, genellikle 3-5 dakika) kontrol edin. Artık alkali çözeltinin lokal korozyona neden olmasını önlemek için temiz suyla iyice durulayın.
Oksit tortusunu ortadan kaldırmak ve aşırı-dekapajı önlemek için hassas dekapaj:
Çelik levha yüzeyindeki oksit tortusu (örneğin, Fe₃O₄, Fe₂O₃) yoğundur ve çinkoyu alt tabakadan izole eder ve asitle yıkama (örneğin, hidroklorik asit çözeltisi) ile çıkarılmasını gerektirir. Önemli olan asitle temizleme parametrelerini kontrol etmektir: hidroklorik asit konsantrasyonu tipik olarak %10-%20'dir, sıcaklık 20-40 derecedir ve asitle temizleme süresinin oksit tabakasının kalınlığına göre ayarlanması gerekir (genellikle 5-10 dakika). Yetersiz dekapaj, artık oksit tortusunun oluşmasına neden olacak ve çinko katmanının belirli alanlara yapışmasını engelleyecektir. Aşırı dekapaj, çelik yüzeyde "çukurlaşmaya" (alt tabakanın aşırı korozyonuna) neden olabilir, burada çinko tabakası birikme eğilimi gösterir ve bu da eşit olmayan kalınlığa neden olur. Dekapajdan sonra kalan asidin zayıf bir alkalin solüsyonla nötralize edilmesi ve ardından temiz su ile nötr pH'a kadar durulanması gerekir.
Alt tabaka yüzey pürüzlülüğünün kontrol edilmesi:
Aşırı derecede pürüzlü alt tabaka yüzeyleri (örneğin aşırı yüksek Ra değerleri), çinko katmanının "çukurlarda" birikmesine ve "tepe noktalarında" daha ince olmasına neden olabilir. Aşırı derecede pürüzsüz alt tabaka yüzeyleri çinko yapışmasını bozabilir. Haddeleme işlemi sırasında yüzey pürüzlülüğü kontrol edilmelidir (tipik olarak sıcak daldırma galvanizli yüzeyler için 0,8-3,2μm Ra önerilir). Alt tabakanın pürüzlülüğü tatmin edici değilse, hafif taşlama veya yuvarlanma silindirlerinin pürüzlülüğünün ayarlanması yoluyla optimize edilebilir.
2.Sıcak daldırmalı galvanizleme için galvanizleme işlemi parametreleri nasıl doğru bir şekilde kontrol edilir?-
Çinko banyosu sıcaklığı ve galvanizleme süresi:
Aşırı yüksek galvanizleme sıcaklıkları (470 derecenin üzerinde), aşırı çinko akışkanlığına neden olabilir, bu da yerçekimi akışından dolayı çelik levha yüzeyinde daha ince bir çinko tabakasına neden olur (örneğin, çinko tabakası alt kenarda daha kalın ve üst kenarda daha ince olabilir). Düşük sıcaklıklar (430 derecenin altı), zayıf çinko akışkanlığına ve eşit olmayan çinko tabakası oluşumuna yol açabilir (örneğin, çinko tabakası belirli bölgelerde tam olarak yayılmayabilir). 445-455 derece (±5 derece dalgalanma) arasında sabit bir sıcaklık koruyun.
Aşırı uzun galvanizleme süreleri (30 saniyenin üzerinde), aşırı kalın bir çinko-demir alaşımı katmanına yol açabilir ve saf çinko katmanı, aşırı reaksiyon nedeniyle kabalaşabilir ve birikebilir. Çok kısa galvanizleme süresi (10 saniyeden az) çinko kaplamanın eksik olmasına neden olabilir. Galvanizleme süresini çelik levha kalınlığına göre ayarlayın: İnce çelik levhalar için (2 mm'den az veya eşit) 10-15 saniye ve daha kalın çelik levhalar (2-6 mm) için 15-25 saniye, düzgün çinko tabakası büyümesi sağlayın. Çelik sacın çinko banyosuna giriş açısı ve hızı:
Çelik levha çinko banyosuna belirli bir açıyla (-dikey olmayan veya yatay) girerse, bazı alanlar çinko banyosuyla önce, bazıları ise daha sonra temas edecek ve bu da çinko birikimi için zayıf bir başlangıç noktasıyla sonuçlanacaktır. Hız çok hızlıysa çinko banyosu yeterince hızlı yayılmayacaktır, çok yavaşsa bazı bölgelerin suya batırılması çok uzun sürecektir. Hız dalgalanmalarını önlemek için giriş açısını 85-90 dereceye (dikeye yakın) ve giriş hızını sabit 1-2 m/dak'ya (çelik sacın genişliğine göre ayarlanmış; daha geniş saclar için daha yavaş bir hız uygun olabilir) kontrol edecek ekipman kullanılmalıdır.
Hava Bıçağı Parametre Optimizasyonu (Kritik):
Çelik sac çinko banyosundan çekildikten sonra fazla çinko yüzeye yapışacaktır. Fazla çinkoyu üflemek ve çinko katmanının kalınlığını kontrol etmek için bir hava bıçağı (yüksek-basınçlı hava memesi) kullanılmalıdır. Hava bıçağı, sıcak-daldırma galvaniz kaplamanın homojenliğini belirleyen temel cihazdır. Hassas kontrol gereklidir:
Hava Bıçağı Basıncı: Çok düşük bir basınç fazla çinkoyu uzaklaştırmaz, bu da kalın ve düzensiz bir çinko tabakasına neden olur. Çok yüksek basınç çinko katmana nüfuz edebilir (özellikle ince çelik saclarda). Tipik olarak basınç, hedef çinko kaplama kalınlığına göre ayarlanır: 50-80g/㎡ çinko kaplama kalınlığı için basınç 0,2-0,3MPa'dır; 100-150g/㎡ çinko kaplama kalınlığı için basınç 0,1-0,2MPa'dır.
Hava Bıçağı Mesafesi ve Açısı: Hava bıçağı nozulu, çelik levha yüzeyinden tutarlı bir mesafede olmalıdır (genellikle 100-150 mm). Eşit olmayan mesafeler çelik levhanın her iki tarafında eşit olmayan çinko kaplama kalınlığına neden olacaktır. Açı çelik levha yüzeyine dik olmalıdır (±2 derece). Nozülün eğimi, düzensiz hava akışına ve belirli bölgelerde aşırı çinko kalıntısına neden olacaktır.
Hava Bıçağı Nozulu Durumu: Çinko cürufunun tıkanmasını önlemek ve "önyargılı" hava akışını (bazı bölgelerde güçlü hava akışı ve diğerlerinde zayıf hava akışı) önlemek için düzgün bir nozul boşluğu (hata 0,1 mm'den az veya ona eşit) sağlamak için nozul düzenli olarak temizlenmelidir.
3. Elektrogalvanizleme için galvanizleme proses parametreleri nasıl doğru bir şekilde kontrol edilir?
Akım Yoğunluğu ve Elektrot Düzeni:
Akım yoğunluğu çinko iyonu biriktirme oranı için çok önemlidir. Yerel akım yoğunluğu çok yüksekse (örneğin elektrot, çelik levha üzerindeki belirli bir noktaya çok yakınsa), çinko katmanı bu konumda hızla "birikecek" ve daha kalın bir çinko katmanıyla sonuçlanacaktır. Akım yoğunluğu çok düşükse çinko tabakası daha ince olacaktır. Akım yoğunluğu 10-30A/dm² arasında kontrol edilmelidir (elektrolit cinsine göre ayarlanmalıdır). Elektrotların çelik plakaya göre simetrik olarak düzenlendiğinden emin olun (örneğin, iki elektrot ile çelik plaka arasındaki mesafe eşittir ve 5 mm'den az veya eşit toleransla). Gerekirse, akımı dağıtmak için akım konsantrasyonuna yatkın alanlara (örneğin çelik plakanın kenarları) yardımcı elektrotlar veya koruyucu plakalar yerleştirilmelidir.
Elektrolit Parametreleri:
Elektrolitteki çinko iyonu konsantrasyonu (genellikle 30-60g/L) stabil olmalıdır. Çok düşük bir konsantrasyon yetersiz çinko iyonu beslemesine, yavaşlamaya ve düzensiz birikime neden olur. Çok yüksek bir konsantrasyon kolaylıkla çinko tozunun çökelmesine neden olur, bu da yüzeye yapışır ve kaba bir çinko tabakasıyla sonuçlanır. Aynı zamanda, elektrolit pH değerini (asidik elektrolit pH 3-5, alkalin pH 8-10) ve sıcaklığı (20-50 derece) kontrol edin: büyük pH dalgalanmaları çinko katmanının yerel "anormal büyümesine" (nodüllerin görünümü gibi) neden olur ve çok yüksek bir sıcaklık, elektrolitin stabilitesini ve çinko katmanının tekdüzeliğini azaltır.
4.Çinko çözeltisi/elektrolit kalitesi nasıl optimize edilir ve "kirlilik girişimi" nasıl azaltılır?
Sıcak-daldırma galvanizleme banyosu: Demir (%0,05'ten az veya eşit Fe), kurşun (%0,03'ten az veya eşit Pb) ve kadmiyum (%0,01'den az veya eşit) gibi yabancı madde seviyeleri kontrol edilmelidir. Aşırı demir içeriği, çelik yüzeye yapışan ve çinko tabakasında darbelere neden olan "çinko demir cürufu" oluşturacaktır. Kurşun ve kadmiyum banyonun akışkanlığını azaltarak çinko tabakasının eşit şekilde yayılmasını engeller. Kirliliğin birikmesi, banyodaki köpüklerin düzenli olarak uzaklaştırılması, yabancı maddelerin emilmesi için bir "banyo temizleyici" (nadir toprak elementleri gibi) eklenmesi veya "sürekli galvanizleme hattı" (banyonun sirküle edildiği ve yenilendiği yer) kullanılarak azaltılabilir.
Elektrogalvanizleme elektroliti: Demir, bakır ve nikel gibi ağır metal safsızlıklarından kaçınılmalıdır (içerik 0,1 g/L'den az veya buna eşit olmalıdır). Bu safsızlıklar tercihen substrat yüzeyinde birikerek çinko katmanında lokal "kalabalıklaşmaya" ve düzensizliğe yol açacaktır. Safsızlıkların giderilmesi için elektrolitin düzenli olarak filtrelenmesi (gözenek boyutu 5 μm'den küçük veya eşit olan hassas bir filtre membranı kullanılarak) veya elektrolitik saflaştırma (kirliliklerin yardımcı elektrot üzerinde çökeltilmesi için düşük akım yoğunluklu elektroliz) gereklidir.
5.Cihaz durumu nasıl korunur?
Sıcak-daldırma galvanizleme ekipmanı: Batan silindirleri (çinko banyosunda çelik sacı yönlendiren silindirler) ve stabilizasyon silindirlerini (çelik sacın düzlüğünü kontrol eden silindirler) incelemeye odaklanın. Silindirler aşınmışsa (oluklar ortaya çıkarsa) veya yanlış hizalanırsa, çelik sac çinko banyosunda "sallanır" veya "silindirlerle kısmen temas eder", bu da temas noktalarında daha ince bir çinko kaplamayla sonuçlanır. Pürüzsüz bir yüzey elde etmek için düzenli merdane cilalaması gerekir ve çelik sacın stabil çalışmasını sağlamak için merdane hizalaması (0,5 mm/m'den az veya buna eşit bir hataya) ayarlanmalıdır.
Elektrogalvanizleme ekipmanı: Elektrolitik hücredeki (akımı çelik levhaya ileten) "iletken silindirlerin" düzgün temas halinde olup olmadığını kontrol edin. İletken makaralar kısmen oksitlenmişse veya temasları zayıfsa, bu durum çelik sac üzerinde kısmi bir "akım kesintisine" neden olarak çinko birikmesini önleyebilir. Çelik sacla "yakın temas" (düzgün temas basıncı) sağlamak için iletken silindir yüzeyinin düzenli olarak temizlenmesi (oksit filmi çıkarmak için) gereklidir.