1. Çinko tabaka ağırlığı ayrışma direncini nasıl etkiler?
Mimari galvanizli bobinler için çinko kaplama ağırlığı, çevrenin aşınabilirliğiyle eşleşmelidir:
Normal kırsal/kentsel ortamlar: Z140'a eşit veya daha büyük (çinko kaplama ağırlığı 140g/m², ≈20μm çinko kaplama kalınlığına karşılık gelir);
Endüstriyel/Kıyı Kentsel Alanları (C3): Z275'e (275g/m², ≈39μm) eşit veya daha büyük;
Yüksek nihai sanayi/kıyı alanları (C4): Z350'den daha büyük veya daha büyük (350g/m², ≈50μm);
Aşırı deniz ortamları (C5, örneğin, 1km'den daha az veya daha az denizde): Z450'den (450g/m², ≈64μm) daha büyük veya eşit veya bir çinko alaşım kaplama (saf çinkodan 3-5 kat korozyon direncine sahip olan çinko-alüminum-magnezyum gibi) gereklidir.
2. Tuz püskürtme direnci ayrışma direncini nasıl etkiler?
Kırmızı Pas Kaçınma Süresi: Z275 500 saatten daha büyük veya daha büyük, Z350 700 saatten daha büyük veya eşit, çinko-alüminum-magnezyum kaplama (ZM100) 1500 saatten daha büyük veya eşittir.
Beyaz pas (çinkonun bir korozyon ürünü) ortaya çıkarsa, "beyaz pas dönüşüm testi" (örneğin, yağmur suyu erozyonu substrat korozyonunu hızlandırmaz) geçirmelidir.
3. Yüzey tedavilerinin ayrışması korumayı nasıl artırır?
Pasivasyon Filmi:
Kromat pasivasyon (yavaş yavaş aşamalı olarak) veya krom içermeyen pasivasyon (silan ve titanat gibi) aşağıdaki gereksinimleri karşılamalıdır:
Korozyon Direnci: Pasivasyondan sonra 72 saatten daha büyük veya eşit (krom içermeyen pasivasyon) veya 120 saatten (kromat pasivasyon) eşit veya daha büyük olan tuz sprey testinde beyaz pas görünüm süresi;
Yapışma: pasivasyon filmi ve çinko tabakası arasındaki bağ mukavemeti 3N/cm'ye eşit veya daha büyük (bant kabuğu testinde soyulma yok);
Nem ve ısı direnci: 40 derece ve% 95 nemde 1000 saat sonra kabarma veya soyulma yok.
Renk kaplaması (renk kaplı galvanizli bobin için):
Mimari renk kaplı galvanizli bobin aşağıdaki gereksinimleri karşılamalıdır:
UV yaşlanma direnci: 1000 saatlik QUV yaşlanma testinden sonra (güneş ışığı UV ışınlarını simüle etmek), kaplama hiçbir bağlama, pullama ve 3'ten daha az veya 3'e eşit renk farkı göstermemelidir.
Asit ve alkali korozyon direnci: 24 saat boyunca% 5 sülfürik asit veya% 5 sodyum hidroksit çözeltisine daldırıldıktan sonra, kaplama kabarma veya renk değişikliği göstermemelidir. (Kıyı alanları için gelişmiş tuz sprey direnci gereklidir; kaplama 500 saatlik bir tuz sprey testinden sonra pas göstermemelidir.)
Sıcaklık dalgalanma direnci: 50 -40 dereceden 80 dereceden 50 döngüden sonra, kaplama çatlama veya soyma göstermemelidir (günlük ve mevsimsel sıcaklık dalgalanmalarına dayanmak için).
4. Mekanik tolerans ve hasar direnci nedir?
Kaplama/çinko yapışma:
Bükülme testi: 180 derece bükülmesinden sonra (bükülme yarıçapı=2 x plaka kalınlığı), çinko/kaplama soyma veya çatlama göstermemelidir.
Etki testi: 5J etkisinden sonra, kaplamanın ayrılma göstermemesi ve çinko tabakası maruz kalmamalıdır (hasarlı alanda hızlı korozyonu önlemek için).
Aşınma direnci:
Kaplamalar (önceden boyanmış kaplamalar gibi), kurulum sürtünmesinin koruyucu tabakanın başarısız olmasına neden olmasını önlemek için 50 mg'dan (1000 devrim, 500g yük) daha az aşınma kaybı ile TABER aşınma testini geçmelidir.
5. Farklı bina senaryoları için hava direnci gereksinimlerindeki farklılıklar nelerdir?
Kırsal/Sıradan Şehir: Hava Direnci çinko tabakasının Z140'a eşit veya eşit olmasını gerektirir, sıradan pasivasyon (krom içermeyen) kullanılabilir ve ek kaplama gerekmez (çelik yapı tabanı gibi).
Sanayi Şehirleri: Hava Dayanıklı Çinko Katmanı Z275'e eşit veya daha büyük, aside dirençli kaplama (polyester gibi) önerilir, tuz püskürtme testi kırmızı passız 500 saatten daha büyük veya eşittir.
Kıyı Alanları: Hava Direnci Gereksinimleri, Z350'den daha büyük veya daha büyük bir çinko tabakası veya çinko-alüminum-magnezyum alaşım kaplama (Zn-Al-Mg, bu da klorür iyonu korozyonuna saf çinkodan daha dirençli) içerir. Renk kaplaması PVDF kaplama gerektirir (hava direnci seviyesi 20 yıldan daha büyük veya daha büyük).
Yüksek sıcaklık ve yüksek nem alanları: Hava direnci, kaplamaya küf inhibitörlerinin (bakır tozu gibi) ilave edilmesini gerektirir ve ısı ve nem direnci testi (40 derece,% 95 nem) 2000 saat boyunca küf veya köpürme olmadan gerçekleştirilmelidir.