1.Yağ giderme (yağ giderme) için yaygın yöntemler nelerdir?
Yaygın yöntemler:
Alkali yağdan arındırma: Çeliği alkalin bir çözeltiye (60-80 derecede sodyum hidroksit ve sodyum karbonat karışımı gibi) batırın. Bu, alkali ve yağ arasındaki sabunlaşma reaksiyonu yoluyla yağı uzaklaştırır (yağ, suda çözünür sabun ve gliserin haline gelir). Bu yöntem toplu işleme uygundur.
Solventle yağ giderme: Yağ ağırsa veya belirli bir türe sahipse (mineral yağ gibi), yağ giderme verimliliğini artırmak için alkalin yıkama işlemine geçmeden önce yağı hızlı bir şekilde çözmek için önce çeliği organik bir solventle (benzin veya alkol gibi) silin veya ıslatın.
2.Dekapaj (pas/kireç giderme) için yaygın yöntemler nelerdir?
Hidroklorik asitle temizleme: En yaygın kullanılan yöntem, çeliğin %15-%20 hidroklorik asit çözeltisine (sıcaklık 20-40 derece) daldırılmasını içerir. Hidroklorik asit kireç ve pasla reaksiyona girer (örn. Fe₂O₃ + 6HCl=2FeCl₃ + 3H₂O), yabancı maddeleri çözer. Hidroklorik asitle temizleme hızlıdır ve çelik alt tabaka için daha az aşındırıcıdır (ancak aşırı temizlemeyi önlemek için temizleme süresi kontrol edilmelidir).
Sülfürik asitle temizleme: Hidroklorik asit daha pahalı ise %10-%15'lik sülfürik asit çözeltisi (sıcaklık 60-80 derece) kullanılabilir. Bununla birlikte, sülfürik asit daha yavaş reaksiyona girer ve çelik yüzeyinde kolayca "hidrojen kırılganlığına" neden olabilir (metenamin gibi bir korozyon önleyicinin eklenmesini gerektirir). Bu nedenle şu anda hidroklorik asitten daha az kullanılmaktadır.
3. Kaplamaya yardımcı olmak (yüzeyin etkinleştirilmesi ve çinko bağlanmasını teşvik etmek) için yaygın olarak kullanılan işlemler nelerdir?
İlk olarak, kalan asitleri durulamak için çeliği temiz su dolu bir tanka batırın. Daha sonra, çıkarmadan önce 1-3 dakika boyunca flux solüsyonuna (tipik olarak çinko klorür ve amonyum klorür karışımı, %10-%20 suda, 60-80 derecede) batırın.
Flux çözeltisi, çelik yüzeyinde ince bir çinko-amonyum kompleksi filmi oluşturur; bu film, onu yalnızca havadan izole edip oksidasyonu önlemekle kalmaz, aynı zamanda çinko banyosuna girdikten sonra hızla ayrışarak hava kabarcıklarını önler ve sürekli bir kaplama sağlar.
4. Kurutma ve çinko tencereye koyma adımları nelerdir?
Kurutma: Eriyik kaplamadan sonraki çelik yüzey, eriyik çözeltisinden gelen nemi içerir ve önce bir kurutma fırınında (100-120 derece) kurutulmalıdır. Çinko kabına nem girerse, yüksek sıcaklıktaki çinko çözeltisiyle temas ettiğinde anında buharlaşacak ve patlayacak, çinko sıçramasına (tehlikeli bir süreç) neden olacak ve kaplamayı etkileyebilecek kabarcıklar oluşturacaktır.
Çinko kabına girme: Kurutulmuş çelik yavaş yavaş erimiş çinko çözeltisine daldırılır. Çinko sıcaklığının 445-460 derece arasında sıkı bir şekilde kontrol edilmesi gerekir (çinkonun erime noktası yaklaşık 419 derecedir, bu da iyi akışkanlığa ve tam reaksiyona olanak sağlar). Daldırma sırasında çeliğin tamamen çinko çözeltisine batırıldığından emin olun ve çinko kabının tabanına veya yanlarına temas etmekten kaçının (kirliliklerin girişini önlemek için).
5.Çinko daldırma süresi ve sıcaklığı nasıl kontrol edilir?
Galvanizleme süresi: Çeliğin kalınlığına göre ayarlanmalıdır. İnce parçalar (tel ve sac gibi) 1-3 dakika galvanizleme gerektirir (hızlı reaksiyon aşırı kalın alaşım tabakasına ve kırılgan kaplamaya neden olabilir). Kalın parçalar (borular ve çelik bölümler gibi), çinko çözeltisinin köşelere tamamen nüfuz etmesini ve sızıntıları önlemesini sağlamak için 3-10 dakika galvanizleme gerektirir.
Sıcaklık Etkileri: Sıcaklık çok düşükse (<440°C), the zinc solution will have poor fluidity, and the coating will be prone to "sagging" (localized accumulation). If the temperature is too high (>470 derece), demir ve çinko çok hızlı reaksiyona girerek aşırı kalın bir alaşım tabakasına neden olur (hatta saf çinko tabakasını aşar), kaplamayı sert ve kırılgan hale getirir ve çatlamaya yatkın hale getirir (örneğin, kaplama büküldüğünde düşer).