1.Etkileyen temel faktörler nelerdir?
Malzeme Kalınlığı: Bu en önemli belirleyici faktördür. Malzeme ne kadar kalınsa, o kadar fazla ısı gerekir ve akım da o kadar yüksek olur. Genellikle tek bir plakanın kalınlığına veya toplam kalınlığa göre hesaplanır.
Malzeme Türü: Hepsi soğuk-haddelenmiş çelik olmasına rağmen, farklı kaliteler (örneğin, SPCC, SPCD, SPCE) biraz farklı direnç ve erime noktalarına sahiptir.
Elektrot Tipi ve Uç Yüz Çapı: Elektrot çapı akım yoğunluğunu belirler. Çap ne kadar küçük olursa, akım yoğunluğu da o kadar yüksek olur ve ısı da o kadar yoğunlaşır. Elektrot çapının (genellikle bir kürenin yarıçapı R) plaka kalınlığına göre seçilmesi gerekir.
Elektrot Basıncı: Basınç, plakalar arasında sabit temas direnci sağlayacak ve kaynak parçasını yoğun bir yapıya sıkıştıracak kadar yüksek olmalıdır. Yetersiz basınç sıçramaya neden olur; aşırı basınç temas direncini azaltacak ve daha yüksek bir akım gerektirecektir.
Kaynak Süresi: Akımın geçtiği süredir (genellikle döngü halinde hesaplanır, 1 döngü=0.02 saniye). Zaman ve akım birbirini telafi edebilir (kısa süreli yüksek akım veya uzun süreli düşük akım), ancak her birinin kendi uygulanabilir aralığı vardır.
2.Optimal akımı belirlemenin altın kuralı nedir?
Kaynak Testi: Akımı, zamanı ve basıncı deneyime göre ayarlayın.
Denetleme:
Tahribatlı Test (En Güvenilir): Bir soyulma testi veya kesme testi yapın. Başarılı bir kaynak, plakalardan birinde tam bir "düğme" (eriyik külçesi) bırakmalıdır. Düğme çapını ölçün; gereksinimleri karşılamalıdır (genellikle kaynak külçesinin çapı 4√t'ye eşit veya daha büyük olmalıdır; burada t, tek plakanın kalınlığıdır).
-Tahribatsız Muayene: Ultrasonik muayene vb. kullanılabilir.
Ayarlamalar:
Yetersiz kaynak mukavemeti (küçük veya-şekillendirilmemiş kaynak parçası): Akımı kademeli olarak artırın veya kaynak süresini uzatın.
Şiddetli sıçrama: Olası nedenler şunlardır: aşırı akım, yetersiz basınç, elektrot aşınması veya kötü hizalama. Öncelikle elektrot basıncını kontrol edin ve artırın; Etkin değilse akımı uygun şekilde azaltın.
Aşırı derin kaynak girintisi: Aşırı akım, aşırı kaynak süresi veya yetersiz elektrot basıncı.
3.Önemli güvenlik ve çalıştırma kuralları nelerdir?
Akım uygulamadan önce basınç uygulayın: Kaynak akımını bağlamadan önce elektrodun iş parçasına sıkıca bastırıldığından emin olun. Bu, sıçramayı ve ekipman hasarını önlemek için temel bir prensiptir.
Soğutma çok önemlidir: Hem elektrotun hem de iş parçasının yeterli derecede soğutulması önemlidir; aksi takdirde elektrot ucu hızla aşınır ve deforme olur, bu da tutarsız kaynak kalitesine yol açar.
Yüzey temizliği: Soğuk-haddelenmiş bobinlerin yüzeyindeki pas-önleyici yağ, gres veya oksitler, temas direncini ciddi şekilde etkileyerek kaynak kalitesinde dalgalanmalara neden olabilir. Kaynak yapılmadan önce yüzey temiz tutulmalıdır.
Parametre kaydı: Olgun ürünler için, test yoluyla optimum parametreler belirlendikten sonra bir kaynak prosesi spesifikasyonu oluşturulmalı ve buna sıkı sıkıya bağlı kalınmalıdır.
4. Akımı tahmin etmek için bazı yöntemler nelerdir?
Ampirik formül (düşük karbonlu çeliğin punta kaynağı için):
Akım (kA) ≈ (9-11) Plaka kalınlığı (mm) *
Örneğin: 1,0 mm + 1.0mm soğuk-haddelenmiş bir levhaya kaynak yapılırken, toplam kaynak akımı yaklaşık 9-11 kA'dır (9000-11000 amper).
Bu çok kaba bir başlangıç değeridir ve fiili duruma göre ayarlanması gerekir.
5.Kaynak akımını belirlerken hangi faktörler dikkate alınmalıdır?
Soğuk-haddelenmiş bobinlerin direnç kaynağı için kaynak akımı, levha kalınlığına, elektrota, basınca ve zamana bağlı olarak kapsamlı bir şekilde belirlenmesi gereken bir aralıktır. 1,0 mm kalınlığında soğuk-haddelenmiş levhaların punta kaynağı için akımın tipik başlangıç noktası 8-11 kA civarındadır. En bilimsel yöntem ampirik değerlerden başlamak ve proses deneyleri ve kaynak bağlantılarının tahribatlı testleri yoluyla özel üretim koşullarınıza (ekipman, malzeme, hız) en uygun akım parametrelerini bulmaktır.