1.Soğuk-haddelenmiş ruloların kenarlarındaki çapakların tehlikeleri nelerdir? Neden sıkı bir şekilde kontrol edilmeleri gerekiyor?
Haddeleme sırasında şerit kırılma riskleri: Soğuk sürekli haddelemede şerit kenarlarındaki çapaklar, merdane yüzeyini kolayca çizebilir, hatta şeridin kırılmasına ve üretimin durmasına neden olabilir.
Yüzey girinti kusurları: Şerit yüzeyine düşen çapaklar rulolara bastırılabilir, periyodik girintiler oluşturarak ürünün kalitesinin düşmesine veya hurdaya çıkmasına neden olabilir.
Çinko kaplama kalitesi sorunları: Galvanizleme gerektiren ürünlerde çapaklı alanlarda genellikle düzgün olmayan veya eksik kaplama bulunur ve bu da korozyon direncini etkiler.
Sonraki işleme engelleri: Damgalama sırasında çapaklar kalıbı çizebilir ve çapakların kendisi stres yoğunlaşma noktaları haline gelerek damgalama çatlaklarına neden olabilir. Bu nedenle, yüksek-standart soğuk-haddelenmiş bobinler genellikle 0,02 mm (20μm) dahilinde çapak yüksekliği kontrolü gerektirir ve hatta hassas uygulamalar 15μm'den az veya buna eşit gerektirir.
2. Kenar çapaklarının ana nedenleri nelerdir?
Uygun olmayan disk kesme işlemi parametreleri: Bu en kritik faktördür. Kesme bıçağı aralığının yanlış ayarlanması ve üst üste binmesi doğrudan çapak oluşmasına neden olur. Çalışmalar, kesme bıçağı aralığının kenar kalitesi üzerinde örtüşmeden önemli ölçüde daha büyük bir etkiye sahip olduğunu göstermektedir. Boşluk çok büyükse, malzeme kesilmek yerine çekilerek ayrılacak ve bu da büyük çapakların oluşmasına neden olacaktır; boşluk çok küçükse, kesme bıçağının aşınması hızlanacak ve aynı zamanda kolaylıkla ikincil kesmeye yol açacaktır.
Kesme bıçağının kötü durumu: Kesme bıçağının aşınması ve körelmesi, ufalanması veya kesme sırasında gevşek hidrolik somunlar nedeniyle kesme bıçağının eksenel titreşimi, düzgün olmayan kesme yüzeylerine ve çapaklara neden olur.
Sıcak-haddelenmiş hammaddelerdeki kusurlar: Gelen malzemedeki kenar dalgalanması, bombe ve çatlaklar gibi ciddi kusurlar, kesme sırasında eşit olmayan kuvvete neden olarak kesme bıçağını etkileyerek "bıçağın kaymasına" veya belirli alanlarda eksik kesmeye neden olarak çapak oluşmasına neden olur.
Yanlış kalibrasyon: Makas bıçağı boşluğu kalibrasyon yöntemi çok basitse (örneğin, sentil ile yalnızca bir veya iki ölçüme güvenmek), gerçek boşluğu doğru bir şekilde yansıtmada başarısız olacak ve aynı zamanda proses parametrelerinin optimum değerden sapmasına neden olacaktır.
3.Disk kesme işleminin proses parametreleri optimize edilerek çapak nasıl kontrol edilebilir?
Kesme bıçağı açıklığı: Açıklık genellikle şerit kalınlığının %8 ila %12'si kadar alınır, ancak belirli miktarın malzeme mukavemeti ve kalınlığına dayalı formüller kullanılarak hesaplanması gerekir. Shougang'ın araştırması, IF çeliği gibi ultra-düşük karbonlu çelikler için, sürekli tavlama ve galvanizli ürünler için, uygulama sonrasında çapak yüksekliğini önemli ölçüde azaltan özel bir hesaplama formülü sağlamıştır. Aşırı büyük açıklık, kırılma bölgesinin oranını arttırır, bu da daha yüksek çapaklara neden olur; aşırı derecede küçük bir açıklık aşırı derecede büyük bir kesme bölgesine yol açar, bu da iyi bir kesit kalitesine ancak hızlı bir kesme bıçağı aşınmasına yol açar.
Makas bıçağı üst üste binmesi: Üst üste binme aynı zamanda hassas kontrol gerektirir. Çok az örtüşme, eksik kesmeyle sonuçlanır; çok fazla örtüşme, kesme bıçağının aşınmasını şiddetlendirir ve çapakların oluşmasına neden olur. Şerit kalınlığına bağlı olarak genellikle -3mm ile +3mm (negatif değerler daha büyük bir açıklığı belirtir) arasında ayarlanır.
Dinamik ayarlama: Modern kontrol, sabit parametreleri süresiz olarak kullanmak yerine, gelen malzemenin gerçek şekline ve mukavemet dalgalanmalarına dayalı olarak-dinamik ince ayar yapılmasını gerektirir.
4. Kesmenin yanı sıra başka hangi yardımcı yöntemler çapakları etkili bir şekilde giderebilir veya azaltabilir?
Çapak Alma Ruloları (Ekstrüzyon Ruloları): Disk kesme işleminden sonra bir veya daha fazla çift çapak alma rulosu takılır. Şeridin kenarına bastırıldığında çapaklar düzleştirilir veya ekstrüzyon yoluyla giderilir.
Kaplama Optimizasyonu: Geleneksel krom kaplama yerine lazer kaplama kaplamanın kullanılması, silindir yüzeyinin aşınma direncini önemli ölçüde artırır ve hizmet ömrünü uzatır.
Rulo Şekli Optimizasyonu: Geleneksel düz silindiri kavisli bir silindire optimize etmek yalnızca çapak alma etkisini iyileştirmekle kalmaz, aynı zamanda aşırı ekstrüzyonun neden olduğu "parlak kenar" kusurunu da önler.
Kenar Taşlama Makinesi: Yüksek-kalite gereksinimleri (otomotiv panelleri gibi) veya kalın ürünler için, şerit kenarındaki bir katmanı aktif olarak taşlamak, çapakları ve mikro-çatlakları tamamıyla ortadan kaldırmak için taşlama taşları kullanılabilir. Gelişmiş kenar taşlama ekipmanı, şerit hızını ve konumunu gerçek zamanlı olarak izleyebilir, taşlama miktarını otomatik olarak ayarlayabilir ve silindir aşınması ve şerit kenar dalgalanmasının etkilerini telafi ederek sabit basınçta hassas taşlama sağlayabilir.
5. Üretim sahasındaki çapakların kalitesi nasıl denetlenir ve kontrol edilir?
Çevrimiçi İzleme: Lazer tarayıcılar veya yüksek-hızlı kameralar kullanılarak, kesilen şeridin kenarları, çapak yüksekliğini ve morfolojisini gerçek zamanlı olarak izlemek için çevrimiçi olarak incelenir. Herhangi bir aşım tespit edilirse anında bir alarm tetiklenir veya kesme parametreleri otomatik olarak ayarlanır.
Çevrimdışı Numune Alma Denetimi: Makine, sentil veya mikroskop kullanılarak kesme bıçağı açıklığının ölçülmesi için periyodik olarak durdurulur ve çapak yüksekliği bir pürüzlülük test cihazı veya 3D profilometre kullanılarak ölçülür. Örneğin, çapak morfolojisi, 2000x büyütmeli bir dijital mikroskop kullanılarak gözlemlenir ve çapak yüksekliği, 0,01μm çözünürlüğe sahip bir lazer tarayıcı kullanılarak ölçülür.
Standardizasyon: İşletmeler, kesici kenardaki çapak miktarının 0,02 mm dahilinde kontrol edildiğini belirtmek ve iyi çalışır durumda olduklarından emin olmak için çapak alma silindirlerinin aşınmasını düzenli olarak kontrol etmek gibi sıkı denetim prosedürleri oluşturmalıdır.
Kayıt Takibi: Her bir çelik bobinin başlangıç ve bitiş konumları, çapak muayene sonuçlarıyla birlikte kaydedilir. Başlangıç ve bitişte büyük performans dalgalanmaları olan ve çapak oluşumuna yatkın alanlara özel önem verilir veya sonraki işlemlerde uygun şekilde kaldırılır.