1.İdeal kesme kesiti özellikleri nelerdir? Bölüm kalitesini iyileştirmeye yönelik temel değerlendirme göstergeleri nelerdir?
İdeal bir kesilmiş enine kesit-"yüksek oranda parlak bant, ince kırılma bölgesi ve küçük ve tekdüze çapak" özelliklerine sahip olmalıdır.
Temel değerlendirme göstergeleri şunları içerir:
Parlak bant oranı: Tipik olarak malzeme kalınlığının 1/3 ila 1/2'sine eşit veya daha büyük olması gerekir. Pürüzsüz ve düz bir parlak bant, kesit kalitesinin birincil göstergesidir-.
Kırılma bölgesinin pürüzlülüğü: İkincil yırtılmayı veya büyük tanecik dökülmesini önlemek için kırılma bölgesi ince ve eğik olmalıdır.
Çapak yüksekliği: Soğuk-haddelenmiş çelik kesmeden kaynaklanan çapakların genellikle malzeme kalınlığının %5 ila %10'u arasında kontrol edilmesi gerekir (örneğin, 1,0 mm kalınlığındaki bir malzeme için, çapak 0,05 ila 0,1 mm'den az veya buna eşit).
Kesit-çökme açısı: Aşırı çökme açısı yalnızca boyutsal doğruluğu etkilemez, aynı zamanda kenarda gerilim yoğunlaşmasına da yol açar.
2.Kasma aralığını ayarlayarak çapraz-kesit kalitesi nasıl önemli ölçüde iyileştirilebilir? Optimum boşluk aralığı nedir?
Yetersiz boşluk: Bu kolayca ikincil kesmeye yol açarak ikinci bir parlak bant oluşturur, kenar aşınmasını hızlandırır ve hatta ufalanmaya neden olur.
Yetersiz boşluk: Malzeme kırılmadan önce aşırı gerilir, bu da çökme açısının artmasına, kaba bir kırılma bölgesine ve ciddi çapaklara neden olur.
Optimizasyon yöntemleri:
Teorik kıyaslama: Soğuk-haddelenmiş rulolar için (gerilme mukavemeti 450 MPa'dan az veya ona eşit), optimum iki taraflı kesme aralığı genellikle malzeme kalınlığının %5~%10'udur.
Dinamik ayarlama: Yüksek-parlaklık bantları için: Daha küçük bir değer kullanın (ör. %5~%7), ancak kenar kırılmasını önlemek için yeterli ekipman sağlamlığı sağlayın.
Kalın plakalar veya kaba işleme için: Sıkışmayı önlemek için daha büyük bir değer kullanın (örn. %8~%10).
Pratik ipuçları: Deneme kesme yoluyla, enine kesitteki parlak bant-malzeme kalınlığının yaklaşık 1/3~1/2'sini kapladığında ve kırılma bölgesi pürüzsüz ve basamaksız olduğunda optimum boşluğa ulaşılır.
3.Kesme kenarının durumu (keskinlik ve yarıçap) kesilen kısmı nasıl etkiler? Nasıl muhafaza edilmelidir?
Kesme kenarı, kesme kuvvetinin doğrudan uygulandığı noktadır ve durumu, kesitte- belirleyici bir rol oynar:
Keskin kesme kenarı: Erken girintili çatlaklar ve net, parlak bir bant oluşturur, ancak çabuk aşınır. Aşırı kör bir kesme kenarı, malzemenin kesilmek yerine boşluğa sıkışmasına neden olur, bu da anormal derecede büyük çökme açılarına ve çapaklarda önemli bir artışa neden olur.
Küçük yuvarlak kesici kenar: Uygulama, son derece küçük, düzgün yuvarlatılmış köşelere (R0,02~0,05 mm, genellikle "ters konik" veya "körelme" olarak bilinir) sahip bir kesme kenarının aslında erken çatlak yayılmasını engelleyebileceğini, parlak bantların oranını uygun şekilde artırabileceğini ve kesme kenarı dayanıklılığını geliştirebileceğini göstermiştir.
Bakım stratejileri:
Düzenli yeniden taşlama: Son teknoloji bir aşınma eğrisi oluşturun. Çapak yüksekliği izin verilen değerin 1,5 katını aştığında yeniden taşlama gerekir.
Mikro-pasivasyon işlemi: Yeni bilenmiş aletler için, mikroskobik çentikleri ortadan kaldırmak ve sabit, küçük, yuvarlak bir köşe oluşturmak için bir yağ taşı veya özel ekipmanla mikro-pasivasyon işleminin gerçekleştirilmesi önerilir.
Kaplama uygulaması: Yüksek-soğuk-mukavemetli çelik saclar için, sürtünme katsayısını azaltmak ve kesit kalitesini- iyileştirmek amacıyla TiN ve CrN gibi kaplamalar kullanılabilir.
4.Düzgün bir kesit elde etmek için kenetleme kuvveti ve kesme hızı nasıl koordine edilebilir?
Yetersiz sıkma kuvveti: Kesme sırasında sac metal yukarı doğru eğilir, bu da kesici kenarın yetersiz girinti derinliğine, kesim yüzeyinin aşırı eğimine ve hatta yırtılmaya neden olur.
Aşırı sıkma kuvveti: Sac yüzeyine zarar verebilir veya besleme direncini artırabilir.
Hız eşleştirme:
Düşük-hızlı kesme (örneğin, mekanik kesme): Kenetleme kuvvetinin yeterince büyük olması gerekir (genellikle kesme kuvvetinin %5~%10'u) ve kenetleme ayağının malzemeyi kesmeden 0,1~0,2 saniye önce kenetlenmesi gerekir.
Yüksek-hızlı kesme (ör. salınımlı makaslar, uçan makaslar): Dinamik tepkinin dikkate alınması gerekir. Kesme hızı ne kadar yüksek olursa, malzemenin gerilme oranı da o kadar yüksek olur ve kırılma tokluğu da o kadar farklı olur. Genel olarak kesme hızının uygun şekilde arttırılması (belirli bir aralık dahilinde) daha düzgün bir kesim yüzeyi elde edilmesine yardımcı olur, ancak çok yüksek bir hız darbe titreşimine yol açarak kesim yüzeyi kalitesinin bozulmasına neden olur.
Önerilen strateji: Malzeme kalınlığına göre ayarlanan "güçlü basınç, yavaş kesme" veya "sabit basınç, hızlı kesme"yi kullanın. Hassas kesim için, kesme yüzeyi üzerindeki titreşimin etkisini azaltmak amacıyla kesme işleminin bitiminden önce uygun şekilde yavaşlama yapılması önerilir.
5.Malzeme özellikleri (gerilme mukavemeti ve uzama gibi) dalgalandığında, kesit kalitesini dengelemek için kesme işlemi-dinamik olarak nasıl ayarlanabilir?
Malzeme Testi: Malzemenin gerçek çekme mukavemetini ve sertliğini çevrimiçi veya çevrimdışı olarak test edin. Malzeme ne kadar sert ve güçlü olursa kırılma o kadar ani ve kırılma bölgesi de o kadar pürüzlü olur.
Süreç Tazminatı:
Yüksek-mukavemetli Çelik: Kesme aralığını azaltın (daha küçük bir değere), boşluk tutucu kuvvetini artırın ve malzemeyi yerinde tutmak ve kaymayı önlemek için kesici kenara takviye edici bir kaplama uygulayın, böylece nispeten temiz bir kesit- elde edilir.
Yumuşak Çelik/Yüksek Uzamalı Malzemeler: Bu malzemeler kolayca kırılmaz ve büyük çapak üretme eğilimindedir. Bu durumda, malzemenin yetersiz boşluktan dolayı "kısalması" yerine "yırtılması" önlenerek, çatlakların düzgün bir şekilde yayılmasına izin verecek şekilde boşluk uygun şekilde genişletilmelidir.
Yağlama Ayarı: Yüksek viskoziteli yumuşak çelik için, malzemenin kesici kenara yapışmasını azaltmak, sürtünme ısısını azaltmak ve kesiti- iyileştirmek için kesici kenarın yan tarafına az miktarda uçucu yağlama yağı püskürtülebilir.