1.Kaynak akımı nasıl kontrol edilir?
Yetersiz akım: Yetersiz ısı, küçük veya mevcut olmayan kaynak külçesi çapı, aşırı düşük kaynak mukavemetine neden olur. Gerilme ve kesme altında, doğrudan bağlantı yüzeyi boyunca yırtılmaya eğilimlidir (ara yüzey yırtılma başarısızlığı).
Aşırı akım: Isıdaki hızlı bir artış, iç metalin sıçramasına neden olur, bu da yalnızca zayıf kaynak yüzeyi kalitesine (aşırı derin girintiler) yol açmakla kalmaz, aynı zamanda kaynak mukavemetini zayıflatır ve gerilim yoğunlaşmasına neden olur.
Uygun akım aralığı nasıl belirlenir: Uygun akım aralığının, levha kalınlığına ve malzemeye göre deneylerle belirlenmesi gerekir. Örneğin, 1,2 mm kalınlığında DP980 yüksek-mukavemetli çelik için önerilen akım aralığı 7,5~9,5 kA'dır; DP780 çeliği için ise 3-4 kN elektrot basıncı altında 8-10 kA kullanılabilir. Üretim raflarında kullanılan düşük karbonlu çeliğe de benzer prensipler uygulanabilir ancak belirli değerlerin test parçalarıyla doğrulanması gerekir.
2. Kaynak süresi ve elektrot basıncı nasıl dengelenir?
Zaman: Aşırı ısınma olmadan yeterli kaynak külçesi büyümesini sağlamak için enerji verme süresi akımla eşleştirilmelidir. Belirli tabaka malzemeleri için en uygun zaman aralığı mevcuttur.
Basınç: Yetersiz basınç, yüksek temas direncine neden olur ve kolayca sıçramaya neden olur; aşırı basınç, düşük temas direncine neden olur ve kaynak akımında buna karşılık gelen bir artış gerektirir. Her ikisinin de sinerjik olarak ayarlanması gerekir.
3. Elektrotlar nasıl seçilir ve bakımı yapılır?
Elektrot Malzemesi: Geleneksel soğuk-haddelenmiş çelik saclar için, orta iletkenliğe ve orta kuvvete sahip krom-bakır (Cr-Cu) veya krom-zirkonyum-bakır (Cr-Zr-Cu) alaşımlı elektrotlar önerilir. Bu elektrotlar iletkenlik ve deformasyona karşı direnç arasında iyi bir denge sağlar.
Elektrot Durumu: Elektrotun çalışma yüzeyi pürüzsüz tutulmalıdır. Kaynak çevrimlerinin artmasıyla, elektrot uç yüzleri aşınacak, deforme olacak veya yabancı maddelere yapışacak, bu da akım yoğunluğunun azalmasına ve kaynak kalitesinin dengesiz olmasına yol açacaktır. Bu nedenle düzenli elektrot bakımı önemli bir prosedürdür.
4.Kaynak tamamlandıktan sonra kaynak bağlantısının nitelikli olup olmadığını nasıl belirlersiniz?
Temel gösterge kaynak külçesi çapıdır: bir kaynak bağlantısının yük-taşıma kapasitesi öncelikle kaynak külçesi çapına bağlıdır. Çap ne kadar büyük olursa dayanabileceği çekme kuvveti de o kadar yüksek olur. Endüstri, minimum kaynak külçesi çapı gereksinimini tahmin etmek için tipik olarak "5√t" ampirik formülünü (burada t, sacın kalınlığıdır) kullanır.
İdeal arıza modu: Dışarı doğru çekme-kırığı: Tahribatlı test sırasında ideal arıza modu, kaynak bağlantısının ortasından düzgün bir şekilde bölünmesi yerine, kaynak bağlantısının etrafındaki temel malzemede "düğme"- şeklinde bir delik açmaktır. Bu "çekme-kırılma" modu, kaynak bağlantısının mukavemetinin temel malzemeden daha yüksek olduğunu gösterir, bu da geçirgenliğin bir işaretidir.
5.Pratik operasyon için kilit noktalar nelerdir?
Yüzey İşlem: Soğuk-haddelenmiş çelik saclarda genellikle yağ lekeleri ve hafif bir oksit tabakası bulunur. Soğuk-haddelenmiş saclar, sıcak-haddelenmiş saclardan daha temiz olmasına rağmen, kaynak öncesinde yüzeyin yine de temiz olması, ciddi yağ lekeleri, pas veya yabancı maddelerden arındırılmış olması gerekir; aksi takdirde sıçrama veya eksik kaynaklar meydana gelebilir.
Kaynak Spesifikasyonları: Ekipman kapasitesinin izin verdiği durumlarda, mümkün olduğunca yüksek parametrelerle (yüksek akım, kısa süre) "sert spesifikasyonlarda" kaynak kullanın. Bu, ısı nedeniyle iş parçası deformasyonunu azaltırken termal ve üretim verimliliğini artırmaya yardımcı olur.
Galvanizli Saclara İlişkin Endişe: Galvanizli soğuk-haddelenmiş saclar kullanıldığında durum daha karmaşıktır. Galvanizli tabakanın varlığı kaynak penceresini daraltır ve nitelikli bir kaynak külçesi oluşturmak için daha yüksek bir kaynak akımı (yaklaşık 2kA daha fazla) gerektirir. Bu daha hassas parametre kontrolünü gerektirir.
Test Parçası Muayenesi: Seri üretimden önce veya malzeme partileri değiştirildikten sonra, parametre ayarlarının uygunluğunu doğrulamak için test parçası kaynağı ve tahribatlı testlerin yapılması önemlidir.